Az ammónium-nitrát előállításának technológiai folyamata. Az ammónium-nitrát előállítása Fizikai-kémiai bázisok ammónium-nitrát előállításához

Fő módszer

A vízmentes ammóniát és a tömény salétromsavat az ipari termelésben használják:

A reakció hevesen megy végbe, nagy mennyiségű hő felszabadulásával. Az ilyen eljárás kézműves körülmények között történő végrehajtása rendkívül veszélyes (bár az ammónium-nitrát könnyen előállítható vízzel nagy hígítás mellett). Az általában 83%-os töménységű oldat képződése után a vízfelesleget olvadék állapotúra párologtatják el, amelyben az ammónium-nitrát tartalom a késztermék típusától függően 95-99,5%. Műtrágyaként való felhasználáshoz az olvadékot permetezőben granulálják, szárítják, lehűtik és csomósodást gátló anyagokkal vonják be. A szemcsék színe fehértől színtelenig változik. A kémiában használt ammónium-nitrát általában dehidratált, mivel nagyon higroszkópos, és a víz százalékos arányát (n(H2O)) szinte lehetetlen megszerezni.

Haber módszer

nyomáson, magas hőmérsékleten és katalizátorral

A Haber-módszer szerint az ammóniát nitrogénből és hidrogénből szintetizálják, amelynek egy része salétromsavvá oxidálódik, és reakcióba lép az ammóniával, aminek eredményeként ammónium-nitrát képződik:

Nitrofoszfát módszer

Ezt a módszert Odd-módszernek is nevezik, nevét arról a norvég városról kapta, ahol a folyamatot kidolgozták. Közvetlenül nitrogén és nitrogén-foszfor műtrágyák előállítására használják széles körben elérhető természetes nyersanyagokból. Ebben az esetben a következő folyamatok zajlanak:

• 1. A természetes kalcium-foszfátot (apatitot) salétromsavban oldják:
• 2. A kapott keveréket 0 °C-ra hűtjük, miközben a kalcium-nitrát tetrahidrát - Ca(NO3)2 4H2O - formájában kristályosodik, és elválasztjuk a foszforsavtól.

A kapott kalcium-nitrátot és az el nem távolított foszforsavat ammóniával kezeljük, és ennek eredményeként ammónium-nitrátot kapunk:

A gyakorlatilag nem csomósodó ammónium-nitrát előállításához számos technológiai módszert alkalmaznak. A nedvesség higroszkópos sók általi felszívódásának csökkentésének hatékony eszköze a granulálás. A homogén szemcsék összfelülete kisebb, mint az azonos mennyiségű finom kristályos só felülete, így a szemcsés műtrágyák lassabban szívják fel a nedvességet a levegőből. Néha az ammónium-nitrátot kevésbé higroszkópos sókkal, például ammónium-szulfáttal ötvözik.

Az ammónium-nitrát előállításának technológiai folyamata a következő fő lépésekből áll: a salétromsav semlegesítése gáznemű ammóniával, az ammónium-nitrát elpárologtatása, az olvadék kristályosítása és granulálása, a késztermék hűtése, osztályozása és porozása (4.1. ábra). ).

4.1 ábra Az ammónium-nitrát előállításának sematikus diagramja

Jelenleg a 18-60%-os salétromsav gyártásának fejlesztése kapcsán az ammónium-nitrát nagy részét az AS-67, AS-72, AS-72M blokkok állítják elő, 1360 és 1171 tonna/nap kapacitással. egylépcsős elpárologtatással (4.2. ábra) , valamint no-down módszerű telepítéseknél (4.4. ábra).

4.2. ábra Az AS-72M gyártás folyamatábrája: 1 - ammóniás melegítő; 2 - savas melegítő; 3 - ITN készülékek; 4 - semlegesítő; 1 - elpárologtató; 6 - víztömítés-állító; 7 - olvadék gyűjtése; 8 - nyomástartó tartály; 9 - vibroakusztikus granulátor; 10 - granuláló torony; 11 - szállítószalag; 12 - "KS" pellethűtő; 13 - légfűtő; 14 - mosó súroló

Az 1-es fűtőelemből származó gáznemű ammónia, amelyet légőz-kondenzátummal melegítenek fel, 120-160 °C-ra melegítenek, és a 2-es fűtőből származó salétromsav, amelyet légőzzel melegítenek fel 80-90 °C hőmérsékleten, belép az ITN készülékbe (semlegesítési hővel) 3. csökkenti az ammóniaveszteséget gőzzel együtt, a reakció savfeleslegben megy végbe. Az ITN készülékből származó ammónium-nitrát oldatot a 4 utósemlegesítőben ammóniával közömbösítik, ahol egyidejűleg a magnézium-nitrát kondicionáló adalékot is hozzáadva az 1 elpárologtatóba kerül párologtatásra, vibroakusztikus granulátorok 9 segítségével pedig a 10 granuláló toronyba kerül A torony alsó részébe légköri levegőt szívunk be, és a „KS” 12 granulátum hűtésére szolgáló berendezésből levegőt táplálunk be. a granulátum hűtésére szolgáló 12 berendezés, amelybe a 13 fűtőberendezésen keresztül száraz levegőt vezetünk. A 12 berendezésből a készterméket a csomagolásba küldik. A 10 torony tetejéről a levegő a 20%-os ammónium-nitrát oldattal öntözött 14 gázmosókba jut, ahol az ammónium-nitrát portól lemosva a légkörbe kerül. Ugyanabban a gázmosóban az elpárologtatóból és a semlegesítőből kilépő gázokat megtisztítják az el nem reagált ammóniától és salétromsavtól. Az ITN készülék, a granulálótorony és a kombinált elpárologtató a fő berendezések az AC-72M technológiai sémában.

Az ITN készülék (4.3. ábra) teljes magassága 10 m, és két részből áll: alsó reakció és felső elválasztás. A reakciórészben egy perforált üveg található, amelybe salétromsavat és ammóniát vezetnek. Ugyanakkor a reakciómasszának az üveg falai felé történő jó hőátadása miatt a semlegesítési reakció a sav forráspontjánál alacsonyabb hőmérsékleten megy végbe. A keletkező ammónium-nitrát oldat felforr, és a víz elpárolog belőle. A gőz emelő erejének köszönhetően a gőz-folyadék emulzió az üveg felső részéből kilökődik, és a test és az üveg közötti gyűrű alakú résen áthaladva tovább párolog. Ezután belép a felső elválasztó részbe, ahol az oldatot egy sor lemezen áthaladva ammóniáról ammónium-nitrát oldattal és légőz-kondenzátummal mossák ki. A reagensek tartózkodási ideje a reakciózónában nem haladja meg az egy másodpercet, aminek következtében a sav és az ammónium-nitrát termikus bomlása nem megy végbe. A semlegesítési hő alkalmazása miatt a készülékben a víz nagy része elpárolog, és 90%-os ammónium-nitrát oldat képződik.

A 16 m magas kombinált elpárologtató két részből áll. Az alsó, 3 m átmérőjű héj- és csőrészben az oldatot elpárologtatják, áthaladva a csöveken, először túlhevített gőzzel, majd levegővel 180 °C-ra melegítik. A készülék felső része a készülékből kilépő gőz-levegő keverék megtisztítására és a készülékbe belépő ammónium-nitrát oldat részleges elpárologtatására szolgál. Az elpárologtatóból jön az ammónium-nitrát olvadék 99,7%-os koncentrációban, körülbelül 180 °C hőmérsékleten.

A granuláló torony téglalap alakú, 11x8 m2-es, magassága kb. 61 m. A külső levegő és a pellethűtő levegője az alsó részén lévő nyíláson keresztül jut be a toronyba. A torony felső részébe bekerülő ammónium-nitrát olvadékot három vibroakusztikus granulátorral diszpergálják, amelyekben az olvadéksugár cseppekké alakul. Amikor a cseppek körülbelül 10 m magasságból esnek le, megkeményednek és szemcsékké alakulnak. A 0,2% nedvességtartalmú olvadék kristályosodása 167 °C-on kezdődik és 140 °C-on ér véget. A toronyban szállított levegő mennyisége évszaktól függően 300-100 m3/h. Az AC - 72M egységekben a termék csomósodását gátló magnézium-adalékanyagot (magnézium-nitrát) használnak. Ezért az AC - 67 és AC - 72 sémákban előírt felületaktív granulátumok feldolgozásának művelete nem szükséges. Az ammónium-nitrát nem-lenyomásos módszerrel történő előállításának technológiai sémájában a fő különbségek (4. ábra) a következők: töményebb salétromsav alkalmazása; a semlegesítési folyamat végrehajtása megemelt (0,4 MPa) nyomáson; a felmelegedett alkatrészek gyors érintkezése. Ilyen körülmények között a semlegesítési szakaszban gőz-folyadék emulzió képződik, amelynek elválasztása után 98,1% koncentrációjú olvadékot kapunk, amely lehetővé teszi az oldat bepárlásának külön szakaszának kizárását.

4.4. ábra A leállítás nélküli módszer technológiai sémája: 1 - salétromsavas melegítő; 2 - ammónia melegítő; 3 - reaktor (semlegesítő); 4 - emulzióleválasztó; 1 - dobforma; 6 - kés; 7 - dobos szárítás

Az 1-es és 2-es fűtőtestekben melegítve, a szeparátorból kilépő gőzzel melegítve a 4-es emulzió, a salétromsav és az ammónia a 3-as semlegesítőbe kerül, ahol a reakció eredményeként ammónium-nitrát és vízgőz vizes oldatából emulzió képződik. Az emulziót a 4 szeparátorban leválasztják és az ammónium-nitrát olvadékot az 1 dobformába vezetik, amelyben az ammónium-nitrát egy belülről vízzel hűtött fémdob felületén kristályosodik ki.

A dob felületén kialakult kb. 1 mm vastag szilárd ammónium-nitrát réteget 6 késsel levágjuk, és pelyhek formájában a 7 dobszárítóba kerül szárításra.. Hasonló termék pelyhek formájában technikai célokra használják.

A lehűtött terméket raktárba küldik, majd ömlesztve vagy zsákba csomagolva szállítják. A diszpergálószeres kezelést üreges berendezésben végezzük, központilag elhelyezett fúvókával, amely gyűrű alakú függőleges granulátumáramot permetez, vagy egy forgó dobban. A szemcsés termék feldolgozásának minősége minden használt eszközben megfelel a GOST 2-85 követelményeinek.

A granulált ammónium-nitrátot raktárban, legfeljebb 11 m magas kupacokban tárolják, a fogyasztóhoz való kiszállítás előtt a raktárból származó nitrátot szitálásra szolgálják fel. A nem szabványos terméket feloldják, az oldatot visszajuttatják a parkba. A standard terméket NF diszpergálószerrel kezelik, és a fogyasztókhoz szállítják.

A kénsav és foszforsav tartályai és az adagolásukra szolgáló szivattyúberendezések önálló egységben vannak elrendezve. Külön épületben található a központi vezérlőpont, az elektromos alállomás, a laboratórium, a szolgáltató és a kényelmi helyiségek.

A salétromot 50 kg tömegű polietilén béléssel ellátott zsákokba csomagolják, valamint speciális tartályokba - nagy zsákokba, 500-800 kg tömegű. A szállítás előkészített konténerekben és ömlesztve is történik. Különféle közlekedési eszközökkel lehet mozogni, csak a légi szállítás a fokozott tűzveszély miatt kizárt.

9.4. AMMÓNIA-NITRÁT ELŐÁLLÍTÁSA

Az ammónium-nitrát a nitrogénműtrágyák egyik fő típusa; legalább 34,2% nitrogént tartalmaz. A granulált ammónium-nitrát nyersanyaga nem tömény 58-60%-os salétromsav és gáznemű ammónia.

Kondicionáló adalékként 92,5%-os kénsavat használnak, amelyet salétromsavval együtt ammóniával semlegesítenek, így ammónium-szulfátot képeznek. A kész granulátum permetezéséhez felületaktív anyagot használnak - az "NF" diszpergálószer 40% -os vizes oldatát.

Az ammónium-nitrát előállításának fő szakaszai a következők: salétromsav semlegesítése gázhalmazállapotú ammóniával; nagy töménységű ammónium-nitrát olvadék előállítása; olvadék granulálás; ammónium-nitrát granulátum hűtése; granulátumok kezelése felületaktív anyaggal - "NF" diszpergálószerrel; levegő és légőz tisztítása a légkörbe való kibocsátás előtt; a késztermék csomagolása és tárolása.

Az alábbiakban figyelembe vesszük az első szakasz automatizálását - a salétromsav ammóniával történő semlegesítését, amely nagymértékben meghatározza a következő szakaszok működési módjait.

A folyamat technológiai sémája. A salétromsavat hőcserélőben előmelegítik 1 (9.8. ábra) 70-80 °C hőmérsékletig a készülékből kilépő légőzzel 2 semlegesítés (ITN), gáznemű ammónia melegszik a hőcserélőben 3 majd belép a gépbe 2. A felmelegített salétromsav belép a keverőbe 4, ahol kénsavat és foszforsavat is szolgálnak fel. A kénsavat úgy adagolják, hogy a késztermék ammónium-szulfát tartalma 0,3-0,7% legyen. A savak keveréke ezután belép az ITN készülékbe, ahol atmoszférikus nyomáson, 155-165 ° C hőmérsékleten a salétromsavat ammóniával semlegesítik:

A salétromsavat és az ammóniát úgy adagoljuk, hogy az ITN készülék kimeneténél az oldatban legyen némi salétromsavfelesleg (2-5 g/l-en belül), ami szükséges az ammónia teljes felszívódásához a reakciózónában. . Az ITN készülék leválasztó zónájában a légőzt leválasztják a forrásban lévő oldattól és tisztításra az ITN készülék mosózónájába kerül, amely négy lapból és egy permetfogóból áll. A légőz kondenzátum a felső tányérra kerül. Az ITN készülék kimeneténél a légőz 2-5 g/l NH 4 NO 3 , 1-2 g/l HNO 3 ; az ammónia a mosási folyamat megfelelő lefolytatásában gőzökben hiányzik.

Az ITN készülékben képződő 92-93%-os ammónium-nitrát oldatot a készülék mosórészéből származó oldatokkal némileg felhígítják, és 89-91%-os koncentrációban az utósemlegesítőbe juttatják. 5 , ahol ammóniát szállítanak a felesleges sav semlegesítésére és lúgos oldatkörnyezet kialakítására (az ammóniatöbbletet legfeljebb 0,1 g / l szabad NH 3 tartományban kell tartani). Ezután az ammónium-nitrát oldatot a bepárlási osztályba küldik.

Folyamat automatizálás. A semlegesítési szakaszban az automatikus folyamatvezérlő rendszer feladata az ammónia és a salétromsav áramlási arányának fenntartása az ITN-készülékhez képest; az ammónium-nitrát oldat meghatározott pH-értékének fenntartása az ITN készülékben; az ammónium-nitrát oldat lúgos reakcióját biztosítva semlegesítés után a bepárló bemeneténél.

A vezérlőrendszernél a gáznemű ammónia paraméterei vezetnek. Annak elkerülése érdekében, hogy a külső hálózatban az ammónia nyomásának ingadozása befolyásolja a semlegesítési folyamat szabályozásának minőségét, a gáznemű ammónia nyomását automatikusan fenntartják az ammónium-nitrát egység bemeneténél. Az ITN készülék ammóniafogyasztását az áramlásszabályozó automatikusan fenntartja 6, a vezérlőszelepre hatva 7 .

Az ITN készülék salétromsav-ellátását egy áramlási arány szabályozóval automatikusan szabályozzák adott arányban az ammóniafogyasztással 8 befolyásolja a vezérlőszelepet 9. A kén- és foszforsav-ellátás a salétromsav áramlási sebességével adott arányban automatikusan szabályozott áramlási sebességszabályozók segítségével 10 És 11 és vezérlőszelepek 12 És 13 .

A salétromsav és az ammónia felhasználás aránya előre meghatároz egy bizonyos savfelesleget, melynek szabályozására és szabályozására az ammónium-nitrát oldat pH-ját folyamatosan figyeljük az ITN készülék kimenetén. Az oldatban lévő salétromsav meghatározott feleslegét a pH-szabályozó automatikusan fenntartja 14 , a HP ammóniaellátásának korrigálása vezérlőszelep segítségével 15 az ammónia bypass vezetékre szerelve, amely kis mennyiségű ammóniát (a teljes áramlás néhány százalékát) szállít. Egy ilyen rendszer a semlegesítési folyamat jó minőségellenőrzését biztosítja.

Az ITN készülék mosórészében a légőz maximális lehetséges tisztítása érdekében a légőz kondenzátum felső lapra való ellátása automatikusan szabályozva van. A nagy mennyiségű kondenzátum nem kívánatos, hogy elkerüljük a salétromoldatok felhígulását, mielőtt azok elpárolognának, és a nem elegendő kondenzátum szabaddá teszi a lemezeket, mivel a légőz túlmelegszik. A légőz kondenzátum betáplálását hőmérséklet-szabályozó szabályozza 16 befolyásolja a vezérlőszelepet 17 . Mivel az ammónium-nitrát savas oldatait nem lehet az elpárologtatóba betáplálni, a felesleges savasságot az utósemlegesítő semlegesíti. 5 . Az ammónia ellátását szabályozó szabályozza 18 Az oldat pH-ja a szabályozószelepre ható utósemlegesítő kimeneténél 19 .

Az automatikus vezérlőrendszer biztosítja az ammónia és a salétromsav melegítésének szabályozását hőmérséklet-szabályozókkal 20 És 21 befolyásolja a vezérlőszelepeket 22 És 23 hűtőfolyadék-ellátás a hőcserélőkhöz 1 És 2 .

Az ammónium-nitrát vagy ammónium-nitrát, az NH 4 NO 3 egy fehér kristályos anyag, amely 35% nitrogént tartalmaz ammónium és nitrát formában, a nitrogén mindkét formáját a növények könnyen felveszik. A szemcsés ammónium-nitrátot nagy mennyiségben használják vetés előtt és minden típusú fejtrágyázáshoz. Kisebb méretben robbanóanyagok gyártására használják.

Az ammónium-nitrát jól oldódik vízben és nagy a higroszkópossága (a levegő nedvességfelvételének képessége), ami miatt a műtrágyaszemcsék szétterülnek, elveszítik kristályos alakjukat, műtrágya csomósodik - az ömlesztett anyag szilárd monolit masszává alakul.

Az ammónium-nitrát előállításának sematikus diagramja

A gyakorlatilag nem csomósodó ammónium-nitrát előállításához számos technológiai módszert alkalmaznak. A nedvesség higroszkópos sók általi felszívódásának csökkentésének hatékony eszköze a granulálás. A homogén szemcsék összfelülete kisebb, mint az azonos mennyiségű finom kristályos só felülete, ezért a szemcsés műtrágyák lassabban szívják fel a nedvességet

Hasonló hatású adalékanyagként ammónium-foszfátokat, kálium-kloridot, magnézium-nitrátot is használnak. Az ammónium-nitrát előállítási folyamata a gáznemű ammónia és a salétromsav-oldat kölcsönhatásának heterogén reakcióján alapul:

NH 3 + HNO 3 \u003d NH 4 NO 3; ΔН = -144,9 kJ

A kémiai reakció nagy sebességgel megy végbe; ipari reaktorban a gáz folyadékban való oldódása korlátozza. A reaktánsok összekeverése nagy jelentőséggel bír a diffúziós késleltetés csökkentésében.

Az ammónium-nitrát előállításának technológiai folyamata a salétromsav ammóniával történő semlegesítési szakaszán kívül magában foglalja a nitrátoldat elpárologtatását, az olvadék granulálását, a granulátum hűtését, a granulátum felületaktív anyagokkal való kezelését, nitrát csomagolása, tárolása és rakodása, gázkibocsátás és szennyvíz tisztítása. ábrán. A 8.8. ábra egy modern, nagy kapacitású, AS-72 ammónium-nitrát előállítására szolgáló egység diagramját mutatja, amelynek kapacitása 1360 tonna / nap. Az eredeti 58-60%-os salétromsavat a fűtőben 70-80°C-ra melegítik az ITN 3 berendezés gyümölcslé gőzével, és közömbösítésre vezetik. A 3. berendezés előtt foszforsavat és kénsavat adnak a salétromsavhoz olyan mennyiségben, hogy a késztermék 0,3-0,5% P2O5-ot és 0,05-0,2% ammónium-szulfátot tartalmazzon. Az egység két párhuzamosan működő ITN eszközzel van felszerelve. A salétromsav mellett gázhalmazállapotú ammóniát is szállítanak nekik, amelyet a 2 fűtőben gőzkondenzátummal 120-130 °C-ra előmelegítenek. A szállított salétromsav és ammónia mennyiségét úgy szabályozzuk, hogy az ITN készülék kimeneténél az oldatban enyhe savfelesleg (2-5 g/l) legyen, ami biztosítja az ammónia teljes felszívódását.

A berendezés alsó részében a semlegesítési reakció 155-170 °C hőmérsékleten megy végbe; így 91-92% NH 4 NO 3 -t tartalmazó koncentrált oldat keletkezik. A készülék felső részében a vízgőzt (az úgynevezett légőzt) lemossák a kifröccsenő ammónium-nitrát- és salétromsavgőztől. A légőz hőjének egy részét a salétromsav melegítésére használják fel. Ezután a gyümölcslé gőzét tisztításra küldik, és a légkörbe engedik.

8.8. ábra Az AS-72 ammónium-nitrát egység vázlata:

1 – savmelegítő; 2 – ammónia melegítő; 3 – ITN eszközök; 4 - utósemlegesítő; 5 – elpárologtató; 6 - nyomástartó tartály; 7,8 - granulátorok; 9,23 - rajongók; 10 – mosó súroló; 11 - dob; 12.14 - szállítószalagok; 13 - lift; 15 – fluidágyas készülékek; 16 - granuláló torony; 17 - gyűjtemény; 18, 20 - szivattyúk; 19 - tartály úszáshoz; 21 - szűrő úszáshoz; 22 - légfűtő.

Az ammónium-nitrát savas oldatát a 4 semlegesítőbe küldjük; ahol az ammónia bejut, szükséges a maradék salétromsavval való kölcsönhatáshoz. Ezután az oldatot az 5 elpárologtatóba tápláljuk. A kapott 99,7-99,8% nitrátot tartalmazó olvadék 175 °C-on áthalad a 21 szűrőn, és egy 20 centrifugális búvárszivattyúval a 6 nyomótartályba, majd a téglalap alakú szivattyúba tápláljuk. fém granuláló torony 16.

A torony felső részében 7 és 8 granulátorok találhatók, amelyek alsó részét levegővel látják el, ami lehűti a felülről lehulló salétromcseppeket. Az 50-55 m magasságból leeső salétrom leesésekor a körülöttük áramló levegő műtrágyaszemcsék képződnek. A pellet hőmérséklete a torony kimeneténél 90-110°C; a forró granulátumokat 15 fluidágyas berendezésben hűtjük. Ez egy négyszögletes berendezés, amely három részből áll, és lyukakkal ellátott ráccsal van felszerelve. Ventilátorok szállítják a levegőt a rács alá; ez a granulálótoronyból a szállítószalagon keresztül érkező nitrátgranulátum fluidágyat hoz létre. A lehűlés után a levegő belép a granuláló toronyba. A 14 ammónium-nitrát szállítószalag granulátumait forgó dobban felületaktív anyagokkal kezelik. Ezután a kész műtrágyát a 12 szállítószalag a csomagolásba küldi.

A granulálótoronyból kilépő levegő ammónium-nitrát részecskékkel szennyezett, a semlegesítőből származó légőz és az elpárologtató gőz-levegő keveréke pedig el nem reagált ammóniát és salétromsavat, valamint elszállított ammónium-nitrát-szemcséket tartalmaz.

Ezen patakok tisztítására a granuláló torony felső részében hat párhuzamosan működő, 10 mosótálcás gázmosó található, amelyeket 20-30%-os ammónium-nitrát oldattal öntözünk, amelyet a 18-as szivattyú lát el a 17-es gyűjtőből. ezt az oldatot a légőz mosására szolgáló ITN semlegesítőbe irányítják, majd sós sóoldattal összekeverik, és így termékek készítésére használják. A tisztított levegőt a 9 ventilátor szívja ki a granulálótoronyból és engedi ki a légkörbe.

Polimer újrahasznosítás

A különféle polimerek alapján előállított új anyagok legfontosabb jellemzője, hogy a viszkózus folyás állapotában a késztermékekké való átalakulásuk viszonylag egyszerű, amelyben plasztikus tulajdonságaik a legkifejezettebbek. Ez a képesség, hogy könnyen formálható (bizonyos körülmények között, így vagy úgy, fűtéssel kapcsolódva), majd normál hőmérsékleten a megszerzett forma szilárdan megőrizhető, adta a plasztikus tömegek nevét.

A polimer feldolgozás szempontjából (azonban nagyon feltételesen) két fő csoportra oszthatók: a hőre lágyuló műanyagokra, amelyekbe olyan anyagok tartoznak, amelyek melegítés hatására csak plaszticitásukat változtatják meg, de megtartják szerkezetüket, valamint a hőre keményedő műanyagokra, amelyek melegítés hatására lineáris molekulák fűződnének össze, összetett térszerkezeteket alkotva.

A hőre lágyuló műanyagok közé tartozik szinte minden olyan műanyag massza, amelyet a monomerek polimerizációval hosszú láncokká történő összeillesztésével nyernek. Nevezzünk meg néhány ilyen elterjedt műanyag tömeget. Ezek közül kiemelkedik a polietilén, vagy a polietilén, amelyet nem ok nélkül neveznek a „műanyagok királyának”. A porózus és habos műanyagok kivételével a polietilén a legkönnyebb műanyag massza. Fajsúlya alig tér el a jégétől, ami lehetővé teszi, hogy a víz felszínén lebegjen. Kivételesen ellenáll a lúgoknak és maró savaknak, ugyanakkor erős, könnyen hajlítható, hatvan fokos fagynál sem veszíti el rugalmasságát. A polietilén alkalmas fúrásra, esztergálásra, sajtolásra, egyszóval bármilyen megmunkálásra azokon a gépeken, amelyeket fémmegmunkáláshoz használnak. 115-120°-ra melegítve a polietilén puhává és képlékenysé válik, majd préseléssel vagy fröccsöntéssel bármilyen edényt lehet belőle készíteni - a parfümös üvegektől a hatalmas savak és lúgok üvegeiig. Melegítéskor a polietilén könnyen tekercselhető vékony filmekké, amelyek a nedvességtől félő termékek becsomagolására szolgálnak. A szilárdság és a rugalmasság kombinációja alkalmassá teszi a polietilént csendes hajtóművek, szellőzőberendezések és vegyi üzemek csövek, szelepek, tömítések gyártásához.

A polivinil-klorid (gyakran nem egészen helyesen polivinil-kloridnak nevezik) szintén a közönséges hőre lágyuló műanyagok közé tartozik. Ennek alapján a műanyagok két fő típusát állítják elő: merev celluloid jellegű - úgynevezett vinil műanyagokat és lágy műanyag keverékeket.

Itt csatlakozik a polisztirol, a nagyfrekvenciás készülékek és speciális rádióberendezések értékes szigetelője, megjelenésében színtelen üvegre emlékeztető, valamint polimetil-metakrilát (szerves üveg).

A hőre lágyuló műanyagok közé tartoznak a megfelelően feldolgozott természetes polimerekből (például pamutcellulóz salétromsav és kénsav keverékével, valamint cellulóz-acetáttal végzett kezelésével nyert nitrocellulóz), kivételként a polikondenzációs eljárással nyert poliamid gyanták és az ún. "lépcsős" vagy többszörös polimerizációnak nevezik.

A különbség ezen fő anyagcsoportok között igen jelentős. A hőre lágyuló termékek összetörhetők és újrahasznosíthatók. Bizonyos termékek gyártásához belőlük a fröccsöntést széles körben használják. A termék hűtött formában néhány másodperc alatt megkeményedik; ennek köszönhetően a modern fröccsöntő gépek termelékenysége igen magas: egy nap alatt 15-40 ezer közepes és több százezer kisméretű terméket tudnak gyártani.

A hőre keményedő anyagoknál bonyolultabb a helyzet: megszilárdulásuk után szinte lehetetlen olyan viszkózus-folyó állapotba visszaállítani őket, hogy újra képlékenyek lennének. Ezért nehéz belőlük önteni; többnyire hő hatására préselik, és a keletkező termékeket addig tartják a formában, ameddig szükséges ahhoz, hogy a gyanta a termék teljes keresztmetszetében olvadatlan állapotba kerüljön. De a termék már nem igényel hűtést.

A melegsajtolás módszere ugyan valamivel kevésbé termelékeny, mint a fröccsöntés, de még ez is sokszor gyorsabb, mint a fémtermékek gyártásánál alkalmazott hagyományos technológiai eljárások. Ez óriási további előnyt jelent a fémek műanyagra cserélésekor. Végül is sok összetett fémtermék kidolgozása hosszú gyártási műveleteket igényel. Tipikus példa a matricák gyártása, amelyekhez a legképzettebb szerszámkészítők hosszú távú erőfeszítései szükségesek. A szovjet autóipar ma már úgynevezett epoxigyantákból készült bélyegzőket használ a megfelelő töltőanyaggal. Egy fő művelettel - öntéssel és egy kiegészítő - egyedi, véletlenszerűen kialakult egyenetlenségek tisztításával jönnek létre. Az ipar közel került ahhoz, hogy megoldja a nagy méretű termékek, például autótestek, motorcsónakok stb.

A lépcsőzetes polimerizációs módszerrel nyert műanyag massza - polikaprolaktám (a vegyészek nyelvén nejlongyanta) példáján jól látható, hogy a gyakorlatban mennyire feltételesek azok a határok, amelyek elválasztják a műanyag masszát a szintetikus szálaktól.

A kaprongyantát aminokapronsav-laktámból - kaprolaktámból nyerik, amelyet viszont fenolból, benzolból, furfurolból (egy nagyon ígéretes nyersanyag, amely különösen a mezőgazdasági hulladékok feldolgozása során keletkezik) és az acetilénből nyerik, amelyet víz hatására nyernek. kalcium-karbid. A polimerizáció befejezése után a polikaprolaktám egy vékony résen keresztül szabadul fel a reaktorból. Ugyanakkor szalag formájában megszilárdul, amit aztán morzsára őrölnek. A monomer maradványoktól további tisztítás után megkapjuk a szükséges poliamid gyantát. Ebből a gyantából, amelynek olvadáspontja meglehetősen magas (216-218 °), gőzhajó csavarokat, csapágyhéjakat, gépi fogaskerekeket stb. halászhálót készítenek és nejlonharisnyát stb.

A szálak gyantaolvadékból vannak kialakítva, amely kis lyukakon halad át, és olyan áramokat képez, amelyek lehűléskor szálakká szilárdulnak. Több elemi szálat egyesítenek, és csavarnak és húznak.

A kémia a legmegbízhatóbb szövetségese az ipari fejlődésben olyan meghatározó tényezőnek, mint az automatizálás. A vegyi technológia, a legfontosabb jellemzője, amelyet N. S. Hruscsov az SZKP 21. kongresszusán különösen hangsúlyozott, nevezetesen a folytonosság, az automatizálás leghatékonyabb és legkívánatosabb tárgya. Ha ezen felül figyelembe vesszük, hogy a vegyipari termelés fő irányaiban nagyüzemi és tömegtermelés, akkor világosan elképzelhető, hogy a kémia, különösen a vegyipar kémiája és technológiája milyen hatalmas munkaerő-megtakarítási és termelésbővítési forrásokat rejt magában. polimerek.

Felismerve a legfontosabb műszaki anyagok-polimerek szerkezete és tulajdonságai között fennálló mély összefüggéseket, és megtanulva a polimer anyagokat egyfajta "vegyi rajzok" szerint "tervezni", a vegyészek nyugodtan mondhatják: "A korlátlan választékú anyagok kora elkezdődött."

Műtrágyák kijuttatása

A szocialista mezőgazdaságnak az a feladata, hogy hazánkban élelmiszerbőséget teremtsen, és az ipart nyersanyaggal teljes mértékben ellátja.

A következő években jelentősen bővül a gabonatermékek, a cukorrépa, a burgonya, az ipari növények, a gyümölcsök, a zöldségek és a takarmánynövények termelése. Jelentősen növekedni fog az alapvető állattenyésztési termékek: hús, tej, gyapjú stb.

Ebben a küzdelemben az élelmiszer-kémia óriási szerepet játszik.

A mezőgazdasági termékek termelésének növelésének két módja van: egyrészt a vetésterület bővítésével; másodsorban a már megművelt földtömegek terméshozamának növelésével. Itt jön a kémia a mezőgazdaság segítségére.

A műtrágyák nemcsak a mennyiséget növelik, hanem a segítségükkel a termesztett növények minőségét is javítják. Növelik a cukorrépa cukortartalmát és a burgonya keményítőtartalmát, növelik a len- és gyapotrostok szilárdságát stb. A műtrágyák növelik a növények betegségekkel, szárazsággal és hideggel szembeni ellenálló képességét.

A következő években mezőgazdaságunknak sok ásványi és szerves trágyára lesz szüksége. Ásványi műtrágyát a vegyipartól kap. A különféle ásványi műtrágyákon kívül a vegyipar a mezőgazdaságot peszticidekkel látja el a káros rovarok, növényi betegségek és gyomok leküzdésére - gyomirtó szerekkel, valamint a növekedést és termést szabályozó eszközökkel - növekedésserkentő szerekkel, eszközökkel a gyapotlevelek betakarítás előtti lehullásához stb. (az alkalmazásról és a műveletekről bővebben a DE 4. verziójában olvashat).

Mik azok a műtrágyák

A mezőgazdaságban használt műtrágyákat két fő csoportra osztják: szerves és ásványi műtrágyákra. A szerves trágyák közé tartozik: trágya, tőzeg, zöldtrágya (a légköri nitrogént felvevő növények) és különféle komposztok. Összetételük az ásványi anyagokon kívül szerves anyagokat is tartalmaz.

Komplex, vagy többoldalú műtrágyákat is gyártanak hazánkban. Nem egy, hanem két vagy három elemet tartalmaznak. A mikroműtrágyák mezőgazdasági felhasználása is jelentősen fejlődik. Ide tartozik a bór, a réz, a mangán, a molibdén, a cink és egyéb elemek, amelyek kis mennyisége (több kilogramm hektáronként) szükséges a növények fejlődéséhez és termőképességéhez.

Emellett a mezőgazdaságban úgynevezett indirekt műtrágyákat is használnak: meszet, gipszet stb. Megváltoztatják a talaj tulajdonságait: megszüntetik a növényekre káros savasságot, fokozzák a hasznos mikroorganizmusok aktivitását, átalakítják a talajban lévő tápanyagokat. a növények számára elérhetőbb formába.talaj stb.

NITROGÉN TRÁGYÁK

A legtöbb nitrogénműtrágya előállításának kiindulási anyaga az ammónia. Nitrogénből és hidrogénből szintézissel vagy a szén és tőzeg kokszolása során melléktermékként (melléktermékként) nyerik.

A leggyakoribb nitrogénműtrágyák az ammónium-nitrát, ammónium-szulfát, kalcium-nitrát, nátrium-nitrát, karbamid, folyékony nitrogénműtrágyák (folyékony ammónia, ammónia, ammóniás víz).

Ezek a műtrágyák nitrogénvegyületek formájában különböznek egymástól. Némelyik nitrogént tartalmaz ammónia formájában. Ezek ammóniás műtrágyák. Ezek közé tartozik az ammónium-szulfát. Más esetekben a nitrogén nitrát formában van, azaz salétromsav sói formájában. Ezek nitrát műtrágyák. Ezek közé tartozik a nátrium-nitrát és a kalcium-nitrát. Az ammónium-nitrátban a nitrogén egyidejűleg nitrát és ammónium formában van jelen. A karbamid nitrogént tartalmaz amidvegyület formájában.

A nitrogén műtrágyák nitrát formái vízben könnyen oldódnak, a talajban nem szívódnak fel és könnyen kimosódnak belőle. A növények gyorsabban szívják fel őket, mint a nitrogénvegyületek más formáit.

Az ammóniás műtrágyák vízben is könnyen oldódnak, és jól felszívódnak a növényekben, de lassabban hatnak, mint a nitrátos műtrágyák. Az ammónia jól felszívódik a talajban, és gyengén kimosódik belőle. Ezért az ammóniás műtrágyák hosszabb ideig biztosítják a növények nitrogénes táplálását. Olcsóbbak is. Ez az előnyük a nitrát műtrágyákkal szemben.

Hogyan készül az ammónium-nitrát

Az ammónium-nitrát az egyik leggyakoribb műtrágya.

Az ammónium-nitrátot (egyébként ammónium-nitrátot) a gyárakban salétromsavból és ammóniából állítják elő e vegyületek kémiai kölcsönhatásával.

A gyártási folyamat a következő szakaszokból áll:

1. Salétromsav semlegesítése gáznemű ammóniával.
2. Az ammónium-nitrát oldat bepárlása.
3. Ammónium-nitrát kristályosítása.
4. Szárító só.

Az ábra egyszerűsített formában mutatja be az ammónium-nitrát előállításának technológiai sémáját. Hogyan zajlik ez a folyamat?

A nyersanyag - gáznemű ammónia és salétromsav (vizes oldat) - belép a semlegesítőbe. Itt mindkét anyag kémiai kölcsönhatása következtében heves reakció megy végbe nagy mennyiségű hő felszabadulásával. Ebben az esetben a víz egy része elpárolog, és a keletkező vízgőz (ún. légőz) a csapdán keresztül a szabadba távozik.

Hiányosan egy eltávolított ammónium-nitrát-oldat érkezik a semlegesítőből a következő készülékbe - a semlegesítőbe. Ebben az ammónia vizes oldatának hozzáadása után a salétromsav semlegesítési folyamata véget ér.

A semlegesítőből az ammónium-nitrát oldatot az elpárologtatóba - egy folyamatosan működő vákuumberendezésbe - pumpálják. Az ilyen eszközökben lévő oldatot csökkentett nyomáson párologtatják el, ebben az esetben - 160-200 Hgmm nyomáson. Művészet. A gőzzel felmelegített csövek falain keresztül a párolgási hőt az oldathoz továbbítják.

A bepárlást addig végezzük, amíg az oldat koncentrációja el nem éri a 98%-ot. Ezt követően az oldat kristályosodásba megy át.

Az egyik módszer szerint az ammónium-nitrát kristályosodása a dob felületén megy végbe, amelyet belülről hűtenek le. A dob forog, felületén akár 2 mm vastag, kristályosodó ammónium-nitrát kéreg képződik. A kérget késsel levágjuk, és a csúszdába küldjük szárításra.

Az ammónium-nitrátot forró levegővel szárítják forgó szárítódobokban 120°-os hőmérsékleten. Szárítás után a készterméket csomagolásra küldik. Az ammónium-nitrát 34-35% nitrogént tartalmaz. A csomósodás csökkentése érdekében a gyártás során különféle adalékanyagokat vezetnek be az összetételébe.

Az ammónium-nitrátot a gyárak szemcsés formában és pehely formájában állítják elő. A salétrompehely erősen felszívja a nedvességet a levegőből, így tárolás közben szétterül és elveszti törékenységét. A granulált ammónium-nitrát szemcsék (granulátumok) formájú.

Az ammónium-nitrát granulálása többnyire tornyokban történik (lásd az ábrát). Az egyik leszívott ammónium-nitrát oldatot - olvadékot - a torony mennyezetére szerelt centrifugával permetezzük.

Az olvadékot folyamatos sugárban öntik a centrifuga forgó perforált dobjába. A permet a dob lyukain áthaladva megfelelő átmérőjű golyókká alakul és a leesés során megkeményedik.

A szemcsés ammónium-nitrát jó fizikai tulajdonságokkal rendelkezik, tárolás közben nem csomósodik, jól szétoszlik a szántóföldön, és lassan szívja fel a nedvességet a levegőből.

Az ammónium-szulfát - (egyébként - ammónium-szulfát) 21% nitrogént tartalmaz. Az ammónium-szulfát nagy részét a kokszipar állítja elő.

A következő években nagymértékben fejlődik a legtöményebb nitrogénműtrágya, a karbamid, vagyis a 46% nitrogént tartalmazó karbamid gyártása.

A karbamidot nagynyomású szintézissel állítják elő ammóniából és szén-dioxidból. Nemcsak műtrágyaként, hanem állati takarmányozásra (fehérjetáplálék kiegészítésére) és műanyaggyártás közbenső termékként is használják.

Nagy jelentőséggel bírnak a folyékony nitrogénműtrágyák - folyékony ammónia, ammónia és ammóniás víz.

A folyékony ammóniát gáznemű ammóniából állítják elő nagynyomású cseppfolyósítással. 82% nitrogént tartalmaz. Az ammóniák ammónium-nitrát, kalcium-nitrát vagy karbamid oldatai folyékony ammóniában, kis mennyiségű víz hozzáadásával. Legfeljebb 37% nitrogént tartalmaznak. Az ammóniás víz az ammónia vizes oldata. 20% nitrogént tartalmaz. A folyékony nitrogénműtrágyák a termésre gyakorolt ​​hatásukat tekintve nem rosszabbak, mint a szilárd műtrágyák. És előállításuk sokkal olcsóbb, mint a szilárd, mivel nincs művelet az oldat elpárologtatására, szárítására és granulálására. A három fajta folyékony nitrogén műtrágya közül az ammóniás vizet használják a legszélesebb körben. Természetesen a folyékony műtrágyák talajba juttatása, tárolása, szállítása speciális gépeket, berendezéseket igényel.

Az ammónium-nitrát előállításának technológiai folyamata a salétromsav ammóniával történő semlegesítési szakaszán kívül magában foglalja a nitrátoldat elpárologtatását, az olvadék granulálását, a granulátum hűtését, a granulátum felületaktív anyagokkal való kezelését, nitrát csomagolása, tárolása és rakodása, gázkibocsátás és szennyvíz tisztítása.

A kezdeti 58--60%-os salétromsavat felmelegítjük a fűtőben / 70--80-ig az ITN készülék légőzével 3 és semlegesítésre küldték. A gépek előtt 3 foszfor- és kénsavat adnak a salétromsavhoz olyan mennyiségben, hogy a késztermék 0,3–0,5% P2O5-ot és 0,05–0,2% ammónium-szulfátot tartalmazzon.

Az egység két párhuzamosan működő ITN eszközzel van felszerelve. A salétromsav mellett gázhalmazállapotú ammóniával is szállítják, fűtőben előmelegítve. 2 gőzkondenzátum 120-130 °С-ig. A betáplált salétromsav és ammónia mennyiségét úgy szabályozzák, hogy az ITN készülék kimeneténél az oldatban enyhe savfelesleg (2-5 g/l) legyen, ami biztosítja az ammónia teljes felszívódását.

A salétromsavat (58-60%) melegítjük a készülékben 2 80--90 °С-ig az ITN készülék légőzével 8. Gáznemű ammónia a fűtőberendezésben 1 gőzkondenzátummal 120-160°C-ra melegítjük. A salétromsav és gázhalmazállapotú ammónia automatikusan szabályozott arányban lép be két párhuzamosan működő ITN 5 készülék reakciórészeibe. Az ITN-készüléket 155-170 °C-on kilépő 89-92%-os NH4NO3-oldat 2-5 g/l közötti salétromsavfelesleget tartalmaz, ami biztosítja az ammónia teljes felszívódását.

A berendezés felső részében a reakciórészből származó légőzt lemossák az ammónium-nitrát fröccsenésétől; HNO3 és NH3 gőzök 20%-os ammónium-nitrát oldattal mosógépből 18 és a salétromsavas melegítőből származó légőz kondenzátum 2, amelyeket a készülék felső részének kupaklapjain szolgálnak fel. A légőz egy részét a salétromsav felmelegítésére használják fel a 2. fűtőben, és a zömét a mosógépbe juttatják. 18, ahol összekeverik a granulálótoronyból származó levegővel, az elpárologtatóból származó gőz-levegő keverékkel 6 és a súroló mosólapjain mossák. A mosott gőz-levegő keveréket egy ventilátor juttatja a légkörbe 19.

Megoldás ITN eszközökről 8 egymás után átmegy az utósemlegesítőn 4 és vezérlő átalakító 5. A semlegesítőhöz 4 A kénsavat és a foszforsavat olyan mennyiségben kell adagolni, amely biztosítja a késztermék 0,05-0,2% ammónium-szulfát és 0,3-0,5% P20-tartalmát. A dugattyús szivattyúk savak adagolása az egység terhelésétől függően szabályozható.

Az ITN-készülékből származó ammónium-nitrát-oldatban lévő felesleges NMO3 semlegesítését, valamint a 4 utósemlegesítőbe bevezetett kén- és foszforsavat követően az oldat átmegy a kontroll utósemlegesítőn. 5 (ahol az ammónia csak az utósemlegesítő saváttörése esetén kerül beszállításra automatikusan 4) és belép az elpárologtatóba 6. Az AC-67 egységgel ellentétben az elpárologtató felső része 6 két szita mosólappal felszerelt, amelyek gőzkondenzátummal vannak ellátva, a párologtatóból a gőz-levegő keveréket ammónium-nitrátból mosva

Salétromolvadék az elpárologtatóból 6, miután áthaladt a vízzáron 9 és szűrjük 10, belép a tartályba 11, ahonnan a búvárszivattyúja 12 kopogásgátló fúvókával ellátott csővezetéken keresztül nyomótartályba táplálják 15, majd a granulátorokhoz 16 vagy 17. Az olvadékszivattyú egység biztonságát az olvadék hőmérsékletének automatikus fenntartása az elpárologtatóban történő elpárologtatás során (190 °C-nál nem magasabb), az olvadékközeg szabályozása és szabályozása az utósemlegesítő után biztosítja. 9 (0,1-0,5 g/l NНз között), az olvadék hőmérsékletének szabályozása a tartályban 11, szivattyúház 12 és nyomóvezeték. Ha a folyamat szabályozási paraméterei eltérnek, az olvadék szivattyúzása automatikusan leáll, és az olvadék a tartályokban 11 és párologtató 6 ha a hőmérséklet emelkedik, kondenzvízzel hígítsa.

A granulálást kétféle granulátor biztosítja: vibroakusztikus 16 és monodiszperz 17. A nagy kapacitású egységeken működő vibroakusztikus granulátorok megbízhatóbbnak és kényelmesebbnek bizonyultak.

Az olvadékot négyszögletes fémtoronyban granulálják 20 8x11 m-es alaprajzi méretekkel Az 55 m-es szemcsék repülési magassága biztosítja a 2--3 mm átmérőjű granulátumok kikristályosodását és hűtését 90--120°C-ra ellenlevegővel nyáron 500-ig ezer m?h és télen (alacsony hőmérsékleten) 300--400 ezer m?h-ig. A torony alsó részében fogadókúpok vannak, ahonnan a granulátumot szállítószalag szállítja. 21 elküldjük a CS hűtőberendezéshez 22.

Hűtőberendezés 22 három részre osztva autonóm levegőellátással a fluidágyas rostély minden szakasza alatt. Fejrészében egy beépített szita található, amelyen a granulátor működésének megsértése következtében keletkező salétromcsomókat szűrik ki. A csomókat feloldásra küldik. Levegőt ventilátorok szállítanak a hűtőrészekhez 23, melegítjük a készülékben 24 az ITN készülékből származó légőz hője miatt. A fűtést 60% feletti légköri páratartalom mellett végezzük, és télen, hogy elkerüljük a szemcsék hirtelen lehűlését. Az ammónium-nitrát granulátumok egymás után áthaladnak a hűtőberendezés egy, két vagy három szakaszán, az egység terhelésétől és a légköri levegő hőmérsékletétől függően. A szemcsés termék ajánlott hűtési hőmérséklete télen 27 °C alatti, nyáron legfeljebb 40-50 °C. A déli régiókban lévő egységek üzemeltetésekor, ahol a napok jelentős része meghaladja a 30 ° C-ot, a hűtőberendezés harmadik része előhűtött levegővel működik (párolgó ammónia hőcserélőben). Az egyes szakaszokba szállított levegő mennyisége 75-80 ezer m s / h. A ventilátorok nyomása 3,6 kPa. A berendezés szakaszaiból 45-60 °C hőmérsékletű, legfeljebb 0,52 g / m 3 ammónium-nitrát port tartalmazó elszívott levegő a granuláló toronyba kerül, ahol keveredik a légköri levegővel és belép a mosóba. súroló a mosáshoz 18.

A lehűtött terméket raktárba vagy felületaktív anyagok feldolgozására (diszpergáló NF) küldik, majd ömlesztve vagy zacskóba csomagolva szállítják. Az NF diszpergálószerrel történő feldolgozást üreges berendezésben végezzük 27 egy központilag elhelyezett fúvókával, amely gyűrű alakú függőleges granulátumáramlást permetez, vagy egy forgó dobban. A szemcsés termék feldolgozási minősége minden használt készülékben megfelel a GOST 2---85 követelményeinek.

A granulált ammónium-nitrátot raktárban, legfeljebb 11 m magas kupacokban tárolják, a fogyasztóhoz való kiszállítás előtt a raktárból származó nitrátot szitálásra szolgálják fel. A nem szabványos terméket feloldják, az oldatot visszajuttatják a parkba. A standard terméket NF diszpergálószerrel kezelik, és a fogyasztókhoz szállítják.

A kénsav és foszforsav tartályai és az adagolásukra szolgáló szivattyúberendezések önálló egységben vannak elrendezve. Külön épületben található a központi vezérlőpont, az elektromos alállomás, a laboratórium, a szolgáltató és a kényelmi helyiségek.